塑膠模具的主流道、分流道和澆口的作用是將塑料熔體從注射成型機噴嘴中輸送至各個型腔。在注塑成型中，澆注系統(tǒng)凝料可以粉碎后再回用，但盡管如此，由于凝料的存在就意味著注射成型機生產(chǎn)力的降低，因為澆注系統(tǒng)部分的物料也必須在注射成型機的機筒里塑化。就較小的塑件來說，澆注系統(tǒng)凝料可能占實際注射量的50%或者更多一些。

 

主流道

主流道可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)。在單型腔模具中，主澆道直接通向塑件的澆口稱為直澆口。

 

單型腔注射模具的生產(chǎn)力通常是由主流道的冷卻時間決定的。除了對主流道襯套提供足夠的冷卻外，主流道襯套上進料口的最小直徑應盡可能小，并且又能適時充滿型腔。

 

但在此沒有普遍適用的規(guī)律，因為型腔的充滿是取決于諸多因素的.主流道應該有1.5·的脫模斜度。脫模斜度較大，可使主流道從主流道襯套里容易脫出，但是當主流道較長時會導致其直徑較大，且因此需要比較長的冷卻時間。注射成型機噴嘴的出口直徑應比主流道襯套最小孔徑小 o.5mm，這樣在主流道的頂端不會形成凹槽妨礙主流道凝料的脫出。

 

分流道

在多型腔模具中，塑料熔體必須通過設在模具分型面上的分流道注入各型腔。適用于主流道的基本規(guī)律同樣也適用于分流道的橫斷面。還有一個附加的因素必須考慮，分流道橫斷面也是其長度的函數(shù)，因為可以假設分流道中壓力損失的增大至少是與分流道長度成正比的。

 

而多半情況壓力損失將更大，因為其橫斷面由于沿流道壁塑料熔體的固化而減小，而且離主流道距離越遠，壓力損失則更大。另外主流道和分流道系統(tǒng)意味著損耗原料和白費了注射成型機的塑化量，所以分流道應盡可能設計得短，橫斷面應盡可能最小。分流道的長度是由模具的型腔數(shù)和各型腔的幾何排列決定的

 

分流道橫斷面的形狀

因圓形斷面分流道的表面積最小，相對于分流道斷面積的熱損失最少，故應盡可能采用圓形斷面的分流道。因在圓形斷面分流道中心的熔料最后固化，故在保壓壓力的作用下，塑料熔體能沿著圓形斷面分流道的中心流動最長的距離。

 

從而澆口(分流道和型腔之間的一段)應這樣設計，熔料由圓形或矩形斷面的分流道中心通過澆口進入型腔。

 

在流道最小斷面處，由于塑料熔體的流動摩擦，使?jié)部谥車摬木植考訜幔@樣，在保壓壓力的作用下，在澆口凝固以前，熔體能在較長的周期時期內(nèi)繼續(xù)注入型腔，以起到補縮作用。

 

當平滑表面與分流道之間必須有移動時，不能采用圓形斷面的分流道。在這種情況下，可以采用半圓形槽的分流道。這種形狀的優(yōu)點是：只需在模板的一側(cè)加工分流道。然而，當半圓形槽分流道其曲率半徑和陽形斷面分流道的直徑相同時，半圓形槽分流道容納的原料要比圓形分流道多12.5以上。

 

澆口形式

澆口即流道系統(tǒng)和型腔之間的通道，應匝其匝力降盡可能小。因此從分流道到型腔，澆口斷面呈錐形逐漸喊小是仃利的。如果塑件比較小，并且對澆口位置是否可見沒有特殊要求，推薦的澆口，即從分流道到塑件，澆口呈錐形逐漸減小。因此塑件能比較干凈刊落地和分流道斷開，如果塑件壁比較厚，是使用鉗于或刀具切去流道的，使用的澆口形式則更好。

 

然而，在這種情況下，最窄的斷面應保證使用刀具時所允許的盡可能短的長度，以避免過大的壓力降。

 

對于斷面形狀為圓形的分流道來說，澆門是實用的，因為熔體是由圓形斷面的中心注入型腔的。對于分流道被加工在模板一側(cè)的模具來說，澆口也能得到同樣的效果。

 

采用隧道式(潛伏式)澆口的設汁是特別有利的，因為當被模具打開時。塑件和流道系統(tǒng)自動斷開。熔體通過在分流道末端一個短的隧道注入型腔，隧道設計得當，那么澆口幾乎看不出；

 

從而在塑件上不需要去除澆口的二次加工，這是可能的?，F(xiàn)已發(fā)現(xiàn)，這種形式的澆口不僅適用于PE(它是最早使用這種澆口的樹脂)：而且 PS、尼龍(聚酰H安( 簡稱PA))和其它樹脂的塑件也能成功地用此法成型。

 

然而，必須注意在下面討論門一些情況。在塑件表面設置澆口處應有一個比較大的脫模斜度或臺階，否則澆口后面的塑件壁上易出現(xiàn)劃痕。

 

 

【轉(zhuǎn)載自：模具達人公眾號】